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　　目前，大型絲桿一般采用中頻感應(yīng)淬火，在生產(chǎn)中，經(jīng)常會發(fā)生經(jīng)過淬火（回火）的絲桿經(jīng)磨削螺紋后，經(jīng)磁力探傷檢查，常在螺紋滾道的圓弧上出現(xiàn)軸向的或網(wǎng)狀的裂紋，甚至在磨削螺紋過程中只憑肉眼就可發(fā)現(xiàn)，從而造成絲桿的報廢。這不但給企業(yè)造成直接經(jīng)濟損失，而已由于造成該問題的因素是多方面的，給企業(yè)生產(chǎn)帶來較大的壓力。
　　1、原材料不好
　　主要表現(xiàn)為CCr15材料的網(wǎng)狀碳化物成化退火組織不合格（有片狀珠光體）。通過對裂紋絲稈碳化物的不均勻性分析，顯微組織分析，出現(xiàn)網(wǎng)狀碳化鐺差或球化退火組織不合格絲桿約占總致的40%。
　　碳化物不均勻性造成絲桿表面感應(yīng)淬火后存在表面硬度和內(nèi)應(yīng)力分布不均，碳化物較集中的部位其內(nèi)應(yīng)力也較集中。在絲桿磨削時，由于各部位內(nèi)應(yīng)力大于材料的屈服強度、就會產(chǎn)生磨削裂紋。片狀珠光體存在，則造成絲桿表面感應(yīng)淬火后晶粒粗大，降低鋼材的屈服強度，絲桿打磨削時在內(nèi)應(yīng)力超過材料的屈服強度部位產(chǎn)生磨削裂紋。
　　2、絲桿中頻淬火熱處理不好
　　主要表現(xiàn)為淬火溫度偏高或回火不足。通過分析、等統(tǒng)計，由此造成絲桿磨削裂紋的絲桿約占總數(shù)的20%-30%。
　　大型絲桿中頻淬火時，中頻輸出功率偏高，淬干內(nèi)火過慢，都可能使絲桿淬火時的溫度偏高，絲桿淬火的速度過慢，都可能使絲桿淬火時的溫度偏高。粗大的馬氏體組織會減少鋼材韌性，絲桿磨削時在內(nèi)應(yīng)力大于鋼材的屈服強匿部位產(chǎn)生磨削裂紋。
      大型絲桿淬火后，冷硬層較深，內(nèi)應(yīng)力（包括熱應(yīng)力和組織轉(zhuǎn)變應(yīng)力）較大，回火不足（回火濕度低或回火時間短）、絲桿淬火時形成的內(nèi)應(yīng)力清理不全。絲桿淬火、回火后，殘余內(nèi)應(yīng)力與磨削時產(chǎn)生的磨削應(yīng)力相疊加，當(dāng)疊加后的應(yīng)力大于鋼材的屈服強度時，就會在絲桿表面形成裂紋。